Ukuran Butir Abrasive: Terutama terkait dengan kekasaran permukaan dan produktivitas. Untuk penggilingan kasar, dengan kelonggaran yang besar dan kekasaran permukaan yang tinggi, butiran abrasif yang lebih kasar harus dipilih. Hal ini karena butiran yang lebih kasar memiliki pori-pori yang lebih besar, sehingga memungkinkan kedalaman penggilingan yang lebih besar dan mengurangi kemungkinan roda tersumbat dan terlalu panas. Untuk penggilingan akhir, dengan kelonggaran yang lebih kecil dan kekasaran yang dibutuhkan lebih rendah, butiran abrasif yang lebih halus dapat dipilih. Umumnya butiran abrasif yang lebih halus menghasilkan kekasaran permukaan yang lebih baik.
Kekerasan dan Pemilihannya: Kekerasan roda gerinda mengacu pada kekuatan ikatan antara butiran abrasif dan bahan pengikat pada permukaan roda. Roda yang lebih lunak menunjukkan butiran abrasif mudah terlepas, sedangkan roda yang lebih keras menunjukkan butiran abrasif lebih sulit terlepas. Kekerasan roda dan kekerasan butiran abrasif adalah dua konsep yang berbeda. Bahan abrasif yang sama dapat digunakan untuk membuat roda gerinda dengan kekerasan yang berbeda-beda, terutama ditentukan oleh sifat dan jumlah bahan pengikat serta proses pembuatan roda. Perbedaan signifikan antara menggerinda dan memotong adalah roda gerinda memiliki sifat "-menajamkan dirinya sendiri". Memilih kekerasan roda gerinda pada dasarnya adalah memilih-kemampuan mengasahnya sendiri; tujuannya adalah untuk mencegah butiran abrasif yang tajam agar tidak jatuh terlalu dini, dan juga mencegahnya menjadi kusam dan tetap tajam. Prinsip umum dalam memilih kekerasan roda gerinda adalah: saat mengerjakan logam lunak, roda gerinda yang keras dipilih untuk mencegah hilangnya butiran abrasif dini. Saat mengerjakan logam keras, roda gerinda lunak dipilih agar butiran abrasif yang tumpul dapat rontok dengan cepat, sehingga butiran abrasif baru dengan tepi tajam terlihat (yaitu,{11}}menajam sendiri). Yang pertama adalah karena butiran abrasif yang bekerja sangat lambat saat menggiling bahan lunak, sehingga membutuhkan lebih sedikit kehilangan awal; yang terakhir ini karena butiran abrasif yang bekerja lebih cepat aus saat menggiling bahan keras, sehingga memerlukan penggantian lebih sering. Untuk penggilingan akhir, roda gerinda yang sedikit lebih keras harus dipilih untuk memastikan keakuratan penggilingan dan kekasaran permukaan. Jika bahan benda kerja memiliki konduktivitas termal yang buruk dan rentan terbakar dan retak (seperti saat menggiling karbida semen), roda gerinda yang lebih lembut harus dipilih.
Struktur mikro roda gerinda mengacu pada hubungan proporsional antara volume butiran abrasif, bahan pengikat, dan pori-pori yang membentuk roda. Biasanya dinilai berdasarkan persentase volume roda gerinda yang ditempati oleh butiran abrasif. Roda gerinda memiliki tiga keadaan struktur mikro: padat, sedang, dan longgar; dibagi menjadi 15 tingkatan dari 0 hingga 14. Semakin kecil jumlah struktur mikro, semakin besar proporsi butiran abrasif, dan semakin padat roda gerinda; sebaliknya, semakin besar jumlah struktur mikronya, semakin kecil proporsi butiran abrasifnya, dan semakin longgar roda gerindanya.
Bentuk, Ukuran, dan Pemilihan Roda gerinda diproduksi dalam berbagai bentuk dan ukuran sesuai dengan struktur peralatan mesin dan persyaratan penggilingan. Tabel 6 menunjukkan beberapa bentuk, ukuran, kode, dan aplikasi roda gerinda yang umum digunakan. Diameter luar roda gerinda harus dipilih sebesar mungkin untuk meningkatkan kecepatan keliling, yang bermanfaat untuk meningkatkan produktivitas penggilingan dan kekasaran permukaan. Selain itu, jika kekakuan dan tenaga peralatan mesin memungkinkan, penggunaan roda gerinda yang lebih lebar juga dapat meningkatkan produktivitas dan mengurangi kekasaran permukaan. Namun, saat menggiling bahan dengan sensitivitas panas tinggi, lebar roda gerinda harus dikurangi dengan tepat untuk menghindari terbakar dan retak pada permukaan benda kerja.
